Dans le domaine du moulage par injection, les conversations sur le retour sur investissement (RSI) portent souvent sur des sujets plus flashy : des temps de cycle plus rapides, une nouvelle automatisation ou des matériaux à la pointe de la technologie. Bien que ces domaines contribuent certainement à la rentabilité, il existe un levier dont on parle moins, mais qui est souvent plus puissant et qui se cache à la vue de tous : le temps de fonctionnement.

Qu’entendons-nous par temps de disponibilité ?

Le temps de fonctionnement, c’est plus qu’une machine qui tourne, c’est l’absence de perturbations. Cela inclut le temps gagné en évitant les pièces bloquées, en réduisant les déchets de démarrage, en éliminant les conjectures dans les redémarrages de processus et en maintenant le cycle du moule en douceur sans intervention.

Ces moments d’arrêt, bien qu’ils puissent sembler mineurs individuellement, s’accumulent rapidement. Pour les mouleurs qui produisent des pièces en grande quantité et à faible marge (comme des seaux ou des conteneurs de stockage), même une seule pièce coincée ou un seul réglage peut avoir un effet d’entraînement. Multipliez cela par des centaines de cycles par équipe, et le coût devient tangible.

Les seaux et le problème de la prévisibilité

Prenons l’exemple du moulage de godets. Ces pièces sont notoirement difficiles à produire en raison de leur géométrie et de leur tendance à coller dans le moule. Lorsqu’une pièce colle, l’opérateur peut être amené à interrompre la machine, à retirer manuellement la pièce et à inspecter le moule, ce qui nécessite parfois un redémarrage complet.

Quel est le coût de cette interruption ? Pas seulement en temps, mais aussi en rebuts, en main-d’œuvre et en perte de disponibilité des machines. Et souvent, la solution est temporaire – le même problème se reproduira quelques heures ou quelques jours plus tard si l’on ne s’attaque pas à la cause première.

Le rebut de la création d’entreprise : Le tueur silencieux de marges

Une autre perte de productivité courante se produit lors des démarrages et des changements de production. Des processus de démarrage incohérents entraînent la production de pièces non conformes jusqu’à ce que le processus se stabilise. Si votre équipe doit « régler » le processus à chaque fois que la machine est mise en marche, vous perdez probablement plus que vous ne le pensez.

Ces pièces en début de production sont rarement récupérables et augmentent à la fois les déchets et les coûts. Pire encore, la variabilité au cours des démarrages augmente la probabilité que des défauts non détectés parviennent aux clients, un risque qu’aucun mouleur ne souhaite prendre.

D’où vient vraiment le retour sur investissement ?

Comment obtenir ce retour sur investissement ? Il ne s’agit pas toujours d’aller plus vite ou de faire des économies, mais de faire preuve de stabilité.

Voici trois moyens fondamentaux pour les mouleurs d’améliorer le temps de fonctionnement et d’augmenter les bénéfices :

1. Éliminez les causes profondes communes
   Identifiez les problèmes récurrents tels que le collage des pièces, les rebuts au démarrage ou les variations en cours de production. Utilisez les données ou le dépannage structuré pour les résoudre de façon permanente plutôt que de vous contenter de réagir.
2. Normaliser le processus de démarrage
   Documentez et automatisez ce à quoi ressemble un « bon démarrage ». Si possible, intégrez les procédures de démarrage aux commandes de la machine ou aux listes de contrôle de l’opérateur afin de minimiser les variations.
3. Concevoir pour la stabilité des processus
   Qu’il s’agisse de la conception du moule, de la sélection des matériaux ou des réglages de la machine, concentrez-vous sur la création d’un processus qui fonctionne avec un minimum d’intervention de la part de l’opérateur. Plus il est prévisible, plus il est rentable.

Dernière réflexion : Arrêtez moins, gagnez plus

Les opérations de moulage les mieux gérées ne sont pas toujours les plus tape-à-l’œil, mais les plus régulières. Chaque minute que vous passez à dépanner, à nettoyer les déchets ou à redémarrer une machine est du temps qui aurait pu être consacré à la fabrication de bonnes pièces. C’est le retour sur investissement caché du temps de fonctionnement : il ne s’agit pas seulement de produire plus, mais aussi de s’arrêter moins souvent.

Si vous souhaitez augmenter votre rentabilité, commencez par examiner les points de ralentissement. Car en fin de compte, un moulage ininterrompu est un moulage rentable.

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