L’enjeu
Nous étions confrontés à trois principaux défis : pièces incomplètes, bavures et manque de connaissance du procédé de moulage par injection. Pour y remédier, il y a quatre ans, nous avons décidé d’investir dans nos capacités de moulage. Nous avons acheté de nouvelles machines de moulage par injection, de nouveaux équipements auxiliaires et des robots, et avons commencé à investir dans des moules neufs. C’était génial et cela nous a aidé à nous remettre sur la bonne voie avec une meilleure qualité et production. Mais il manquait encore quelque chose.
Notre taux de rebuts était de 1,25 %. Le problème de ces pièces est qu’elles font partie d’un élément de sécurité et de réglementation du transport de carburant sur les véhicules. Nous ne pouvions accepter le moindre défaut pouvant potentiellement entraîner des fuites de carburant ou une situation dangereuse sur le terrain. Nous avons interfacé un robot avec le diagramme de tendance de la machine et avons fait une étude pour déterminer si les tolérances de la machine pour le processus étaient suffisamment sensibles pour pouvoir constamment rejeter une pièce incomplète, quelle que soit la taille du défaut. Cela ne fonctionnait pas.
Gros problème…
La solution
J’utilise les méthodes RJG depuis le début de ma carrière. En 1996, mon employeur d’alors m’a envoyé suivre mon premier cours RJG sur le moulage systématique. Ensuite, en 2007, j’ai suivi un cours de Maître-mouleur et j’ai reçu mon certificat. Peu de temps après, j’ai commencé à travailler avec de grands fournisseurs dans le domaine médical afin de rationaliser la fabrication et ne laisser aucun doute sur l’intégrité des pièces basées sur des paramètres de processus établis.
La direction était convaincue que si nous mettions en œuvre le eDART®, équipions tous nos moules avec des capteurs de pression, et interfacions avec le robot, nous pourrions efficacement repérer les défauts potentiels et forcer les employés à comprendre le processus et à prendre de meilleures décisions de traitement.
Les résultats
Après avoir équipé 11 machines de moulage par injection et plus de 35 moules avec des capteurs de contrôle de pression, notre taux de rebuts et notre efficacité étaient étonnants. Nos rebuts sont passés de 1,25 % à 0,25 %, et notre production quotidienne est passée de 99 000 connecteurs à 150 000. En établissant des tolérances en fin d’empreinte, nous sommes en mesure d’éliminer chaque pièce défectueuse avant même que le moule ne s’ouvre.
RJG offre une assistance technique sans précédent, et leurs formations pratiques fournissent une énorme quantité d’informations utiles. Le degré de difficulté et la diversité des cours font que les informations sont faciles à retenir. RJG nous a permis de garantir à nos clients un produit de haute qualité, cohérent et produit par des employés très compétents.
Jamey Cates
Ingénieur procédés sénior
TI Automotive
A propos de TI Automotive
TI Automotive développe et produit des systèmes de fluides pour automobiles et est leader sur le marché. Depuis près de 100 ans, TI Automotive a mis sa technologie au service des véhicules du monde entier. Avec plus de 120 sites de fabrication dans 29 pays, notre force réside dans notre capacité à répondre de façon créative aux besoins toujours changeants de l’industrie automobile à l’échelle mondiale.
